國內(nèi)水泥企業(yè)眾多，所以水泥粉磨技術(shù)的進(jìn)步直接關(guān)系到整個水泥行業(yè)的發(fā)展水平，本文主要就水泥粉磨技術(shù)的節(jié)能降耗進(jìn)行研究，通過優(yōu)化工藝設(shè)計、改進(jìn)設(shè)備，實現(xiàn)更佳的水泥生產(chǎn)技術(shù)，提升行業(yè)整體節(jié)能降耗水平。

粉磨在水泥生產(chǎn)全過程中占有非常重要的地位，每生產(chǎn)1t水泥，需要粉磨各種物料3～5t左右，熟料生產(chǎn)電耗(100～110kwh)中的60%～70%是消耗在物料粉磨中。因此提高水泥粉磨效率、降低粉磨作業(yè)電耗，是實現(xiàn)節(jié)能降耗的關(guān)鍵。我公司對該水泥粉磨系統(tǒng)采取的具體改造方案如下。

1、由于礦渣立磨生產(chǎn)礦渣粉能力富裕，使用立磨礦渣粉完全能夠滿足生產(chǎn)需要，因此將原理的圈流立磨改為開流磨粉磨熟料，不僅優(yōu)化了資源配置，降低了礦渣粉生產(chǎn)成本，同時能夠增加熟料粉產(chǎn)量。這樣改造后，二臺開流磨均用于粉磨熟料，效率大大提高。此部分的具體改造內(nèi)容包括：

①管道改造：選粉機(jī)不動，進(jìn)出口管道分別與磨機(jī)出口管道和除塵器入口管道切斷，出磨管道與除塵器人口管道通過新增同直徑管道直接聯(lián)接，具體走向根據(jù)現(xiàn)場確定，應(yīng)避免積灰和阻力過大。

②溜子改造：出磨提升機(jī)出口溜子由原與選粉機(jī)人口斜槽連接改為與成品斜槽人口溜子相連，考慮到落差較大，在斜槽人口上方1m處增設(shè)雙層翻版閥1臺。

2、在球磨機(jī)前新增輥壓機(jī)與選粉機(jī)的閉路系統(tǒng)作為預(yù)粉磨系統(tǒng)(見圖1)，且采用“一拖二”預(yù)粉磨生產(chǎn)技術(shù)，在兩套球磨機(jī)前共用增加的一套輥壓機(jī)預(yù)粉磨系統(tǒng)。此部分改造新增設(shè)備見表1。

預(yù)粉磨系統(tǒng)改造實施后，進(jìn)入后續(xù)球磨機(jī)的物料粒度更加均勻穩(wěn)定，粒度控制更加容易，一般 2mm的占90%左右，最大粒度控制在5mm，可縮短物料在磨內(nèi)的停留時間，避免出現(xiàn)“飽磨”現(xiàn)象，提高產(chǎn)量的幅度可達(dá)50%以上。

3、球磨機(jī)改造。一是調(diào)整磨機(jī)各倉長度；二是按照人磨物料的性質(zhì)和粒度級配情況，調(diào)整磨內(nèi)鋼球的級配和裝載量，以平衡和提高球磨機(jī)的粉磨與研磨能力；三是將現(xiàn)有的隔倉裝置更換為新型雙層隔倉板和雙層篩分隔倉板，以加強(qiáng)過料能力，改善通風(fēng)條件；四是在研磨倉設(shè)置二道新型活化擋球圈真正起到活化與擋料的作用；五是現(xiàn)場檢測磨尾拔風(fēng)管處的風(fēng)量風(fēng)壓，視情況對排塵風(fēng)機(jī)進(jìn)行調(diào)整。

4、在生產(chǎn)正常的情況下，對粉磨系統(tǒng)工藝參數(shù)(磨內(nèi)物料流速、存料量、球料比、出磨物料細(xì)粉分析、磨內(nèi)篩余曲線等)進(jìn)行實時檢測和分析，據(jù)此指導(dǎo)并調(diào)整生產(chǎn)。

改造后熟料粉磨系統(tǒng)的產(chǎn)能大幅提升了50%以上，臺時產(chǎn)量分別超過了53t/h和45t/h；熟料粉比表面積達(dá)到了380㎡/kg；熟料粉生產(chǎn)電耗由原來的46kWh/t降到35kWh/t。熟料粉中混合材摻人量由原來的15%左右提高到20%左右(主要增加了5%的廢石屑)，既綜合利用了廢石屑資源，又實現(xiàn)了進(jìn)一步的降本增效。

總之，水泥粉磨系統(tǒng)優(yōu)化設(shè)計后，既有效優(yōu)化了公司的資源配置，又實現(xiàn)了增產(chǎn)降耗效果，其社會、環(huán)境和經(jīng)濟(jì)效益顯著。想要了解更多其他相關(guān)信息請致電：0371-67772626。